锻造“工业之米”的隐形冠军

---

　　本报讯（记者　王思圆沈诗桥通讯员　秦玉馨）紧固件，俗称螺丝，被誉为“工业之米”，应用极为广泛，小到眼镜架上的鼻托、大到飞机和高铁等均有使用。在定海有这样一家生产紧固件的企业：其生产的“汽车用高强度紧固件”“耐高温紧固件”处于国内领先水平，是多家跨国汽车巨头的供应商，国内10辆乘用车中至少7辆车上使用其产品……这就是国家级专精特新“小巨人”企业———舟山市7412工厂。
　　记者近日在舟山市7412工厂生产车间看到，工人站在一台台液压机前，有条不紊地将胚料逐个放入模具中，经冷挤压成型后被送入一旁的框内，完成这道程序用时不过数秒。另一侧，一个个成品被送入影像全速检测分拣机，通过机器的自动检测，合格的成品完成再检测后，经激光刻字打码，装箱出厂。
　　有人说，螺丝到处都有，能有什么技术含量？事实上，生产车用耐高温紧固件，不是一般企业能做到的。自从大多数汽车品牌开始使用涡轮增压发动机，对发动机紧固件提出了更高的要求，需要耐受600℃以上的高温，这类高端紧固件起初依赖进口，其最大的难点在于原材料的研发，舟山市7412工厂联合原材料供应商，抢先在国内研发出了这种耐高温材料。
　　越是简单的东西，更新迭代就越难，高端紧固件涉及到原材料的升级、加工装备的改进、加工工艺的研发，以及后续的表面处理等，每一项都要强，才能炼成一颗优秀的螺丝。多年来，舟山市7412工厂从未停下过研发的脚步，其产品可在800℃高温条件下保证使用强度，满足客户需求。目前国内市场上，乘用车上70%的耐高温紧固件都是由该企业生产的。

　　▲下紧转第２版　　▲上紧接第１版

　　在新能源汽车异军突起的当下，舟山市7412工厂紧跟风口，将目光投向了齿轮轴生产领域。“我们眼前的是一种齿轮轴产品———汽车座椅用传动件，市场前景广阔，是近几年我们开拓的新市场。”该企业技术副总经理、汽车紧固件研究院院长赵萍丽拿着胚料和成品告诉记者，胚料需要经过冷镦、软化、润滑等工序才能经冷挤压一次成型，而冷挤压后的产品还要经过精加工、热处理、检测等工序才能出厂。自2019年起，该企业启动齿轮轴项目的研发，对冷挤压等多个工序进行应用研发，经过无数次的细化、调整，终于在去年迎来了的量产，截至目前企业齿轮轴产品已有10余种，每周产量超过5万个，合格率在99.8%以上。
　　“产品量产的前提得符合要求，为了提高交付能力，我们将数字化管理融入生产流程。”该企业生产副总经理任辉荣指着每个周转桶上附有的一张带有二维码的智能识别卡说，依托射频识别技术，工人只要扫一扫卡上的二维码，能自动识别出周转桶内的零件类型、生产数量、生产进度等信息，通过实时采集现场数据信息，进一步细化生产管理精度，使得企业交付能力提升了10%以上。随着该企业在智能制造项目方面的陆续投入，目前生产现场智能设备的应用占比已经达到了70%左右。当前，企业为全国30多家知名汽车厂、主机厂配套生产高强度紧固件、非标紧固件和异形件，产品品种达5000余种，年开发新产品500余种。
　　“我们一直在不断地探索和开发，与相关大学、研究院、研究所等开展合作，期望在更多新领域开拓紧固件市场。”任辉荣说，如今占地3.3万平方米的7412三期智能工厂建设有序推进，将于今年底建成投用，届时工厂将通过智能工厂建设，引入新达克罗表面涂覆线生产线，可以实现终端表面处理流程。在扩大企业在乘用车市场占有份额的同时，企业还积极研发高端紧固件，进军航空航天、军用装备等领域。